蘇步新

尋找鋼鐵行業二氧化碳減排最優路徑，盡快完成鋼鐵行業綠色低碳轉型，是當下全球鋼鐵行業科技工作者一同努力的重要領域與重點方向。

本文聚焦國外低碳冶金前沿技術進展，包括氫冶金、氫能的來源與儲運、負碳技術和減少化石能源依賴的前沿技術，以及低碳冶金新工藝，并提出生產“綠鋼”的工藝路徑建議。

海外鋼企公開的氫冶金項目

大致分為兩類

目前，氫還原主要有兩種方式，一種是通過高爐風口噴吹氫，減少煤粉及高爐中焦炭的用量；另一種是在氫基直接還原豎爐中，用氫氣還原生產直接還原鐵（DRI）。氫替代碳作為鐵還原劑，在還原過程中，生成了水，避免或減少了二氧化碳的排放。

據不完全統計，國外已公開的鋼鐵企業采用氫能進行低碳冶金的項目包括兩類：高爐富氫冶煉和氫基直接還原。其中，高爐富氫冶煉包括日本COURSE50項目、德國蒂森克虜伯氫基煉鐵項目、德國迪林根和薩爾鋼鐵公司富氫煉鐵技術開發項目等，氫基直接還原包括瑞典HYBRIT項目、瑞典博登100%氫直接還原項目、德國薩爾茨吉特SALCOS項目、奧鋼聯H2FUTURE項目、阿聯酋鋼鐵和建材公司低碳煉鐵項目、法國GravitHy公司氫氣直接還原鐵項目、德國蒂森克虜伯氫氣豎爐直接還原（DR）+熔煉（SAF）等。高爐富氫冶煉類項目主要通過焦爐煤氣制氫和天然氣制氫。氫基直接還原類項目前期采用灰氫，未來預計逐步過渡到采用藍氫、綠氫。

氫儲運仍有諸多問題亟待解決

根據現有的氫制取技術路線，通過可再生能源進行電解水制氫是獲得綠氫較為常見的方式。國外用于電解水制氫的可再生能源主要為太陽能、海上風能和水力，即通過可再生能源發電，得到“綠電”，用“綠電”進行電解水制氫，便可以得到綠氫。在低碳冶金工藝中，已被成功應用的電解水制氫技術路線為質子交換膜電解（PEM）和堿性水電解（AE），其中質子交換膜電解水技術已經在奧鋼聯H2FUTURE中成功應用；堿性水電解制氫是當前大規模、產業化制氫的主要技術路線。目前，該技術在蒂森克虜伯公司內部廣泛應用。蒂森克虜伯應用的堿性水電解技術具有3個方面的特點：一是采用零間隙技術，電極與隔膜幾乎做到零距離，減小了溶液電阻；二是單元槽之間互相獨立，有利于后期拆裝檢修；三是電解效率可達到80%以上。

目前，氫儲能各個環節發展仍有諸多問題需要解決，比如用于低碳冶金的氫能原料的輸送問題。當前，通過采用綠氨作為氫運輸載體，被證明是一種較為經濟、合理、安全的方式，部分海上風力發電項目通過優先制備綠氨，儲存運輸到鋼鐵企業后再制備綠氫，用于高爐富氫噴吹或氫基還原豎爐。對于鋼鐵項目而言，連續生產意味著匹配的氫氣產能也是連續的。例如，蒂森克虜伯的氫基直接還原項目最開始采用的是儲氫罐車，后轉為采用運氫管道輸送的方式。

負碳技術大規模應用

面臨諸多挑戰

“零碳”技術，是指在排放二氧化碳的煙囪和設備上應用CCS（碳捕集和封存）或CCUS（碳捕集、應用和封存）技術，實現“零碳排放”。在此基礎上，海外鋼企開展了一系列關于負碳技術的研究，其中生物質能碳捕集與封存（bioenergy with carbon capture and storage, BECCS）技術是一項結合碳捕集和封存以實現二氧化碳負排放的技術。從碳潛力和碳成本兩個方面來看，生物質能碳捕集與封存技術是未來有望將全球溫室效應穩定在低水平的關鍵技術。生物質能碳捕集與封存技術是指捕集和封存生物質燃燒或轉化過程中產生的二氧化碳，從而將捕集的二氧化碳與大氣長期隔離。生物質本身通常被認為是“零碳排放”的，即生物質燃燒或轉化產生的二氧化碳與其在生長過程中吸收的二氧化碳的量相當，因此其封存的二氧化碳在扣除相關過程中的額外排放值之后，就成為了“負排放的二氧化碳”。國際能源署（IEA）發布的《世界能源技術展望2020——CCUS特別報告》預測，2030年后，生物質能碳捕集與封存技術將開始大規模應用；2050年、2070年，生物質能碳捕集與封存技術將分別抵消全球能源系統7%、30%的碳排放，對應約10億噸、27億噸的二氧化碳排放量；到2070年，全球1/4的生物質能利用項目將采用生物質能碳捕集與封存技術。

目前，生物質能碳捕集與封存技術在全球范圍內尚處于研發和示范階段，不具備大規模商業化運行的條件。國外生物質能碳捕集與封存項目分布在美國、歐洲、日本和加拿大等國家和地區，應用于生物質乙醇工廠、生物質發電、垃圾焚燒發電等領域。據不完全統計，美國伊利諾伊州工業碳捕集項目是目前全球規模最大的生物質能碳捕集與封存項目。該項目從玉米生產乙醇的過程中捕集高純度的二氧化碳，用于咸水層地質封存，捕集規模達到100萬噸/年。其他的二氧化碳封存方式還有離岸封存、地質封存等。

此外，直接空氣碳捕獲與封存是為數不多的能從大氣中去除二氧化碳的技術。直接空氣碳捕獲與封存技術利用電力，通過風扇和過濾器從大氣中去除二氧化碳。直接空氣碳捕獲與封存技術的溶液系統使空氣通過化學溶液，去除其中的二氧化碳并將剩余的空氣返還到大氣中，被捕獲的二氧化碳可以在高壓狀態下被壓縮，并通過管道泵輸送至深層地質層。據不完全統計，目前全球有15家直接空氣碳捕獲與封存工廠，每個工廠可捕獲約9000噸/年的二氧化碳。目前，美國得克薩斯州的二疊紀盆地（Permian盆地）正在開展一個大型的直接空氣碳捕獲與封存項目建設，預計到2025年投入運營，屆時將達到每年捕獲100萬噸二氧化碳的目標。

目前，通過技術手段的負碳技術大規模應用仍面臨諸多挑戰，其中生物質能碳捕集與封存需要大規模生產生物能源，給土地和水資源帶來壓力。從全生命周期來看，負碳技術的應用前景還需相關部門做出進一步的細致評估。

顛覆性新能源前沿技術研發需持續高額投入各類資源

據殼牌石油公司編撰的《BP世界能源統計年鑒》，2022年，全球一次能源需求同比增長了1.1%，其中可再生能源（不含水能）在一次能源消費結構中的占比為7.5%，化石能源在一次能源消費結構中的占比為82%?？梢灶A計，在一段時間內，全球很難擺脫對于化石能源的依賴，研發顛覆性的新能源技術和規?；瘧脠鼍叭孕枰掷m高額投入人力、物力和財力。

當前減少化石能源的主要途徑是提高可再生能源在能源消費總量中的占比，這意味著可再生能源在每年增加的能源消費總量中占比需不斷提高。目前，全球鋼企公開的有突破性進展的可再生能源示范項目很少。具體來看，美國Heliogen公司是一家清潔能源公司，其正在積極開展人工智能聚光太陽能項目，即利用陽光來制造和替代燃料。該公司專有的定日鏡（heliostat）布局和控制系統，即使用先進的計算機軟件高度精確地通過大量鏡子陣列，將陽光反射到單一目標（焦點）上，在焦點處產生超過1000攝氏度的溫度，并將這些熱量轉化后用于生產綠氫。這一系統的目的是盡可能24小時不間斷地供應可再生能源，用集中的陽光代替化石燃料，極大地減少鋼鐵等生產活動產生的溫室氣體排放。Heliogen公司的目標是使焦點處的溫度達到1500攝氏度，再將獲取的熱量用于水電解生產綠氫。當前，該公司已開展了5兆瓦級別的商業規模示范設施建設，并配套建設了綠氫生產裝置。

多家海外鋼企聚焦

低碳冶金新工藝研究

不管是大容積高爐工藝，還是高品質直接還原鐵工藝，都要以高品位鐵礦石作為原料保障，前者是執行精料方針，保證爐況順行穩定，后者則是要提高直接還原鐵的金屬化率。降低對于高品質鐵礦石的依賴程度，提升對于低品位或相對劣質的鐵礦石使用量，一直是鋼鐵企業降本增效的重要手段之一。當前，多家海外鋼企正聚焦這一領域開展研究。

美國波士頓金屬公司正在開發的熔融氧化物電解工藝，通過使用可再生能源生產的電力，在電解槽中將低品位鐵礦石直接還原為熔融鋼水，實現一步法煉鋼。該工藝不僅可以省去傳統的鐵前系統和轉爐煉鋼系統，而且可以實現減碳、不使用循環水、避免有害物質排放等。該公司今年在巴西投資建廠，計劃到2026年實現商業化運營。如果該工藝順利應用，將幫助美國波士頓金屬公司生產出有成本競爭力的“綠鋼”。

韓國浦項制鐵基于流化床反應器的HyREX工藝以氫氣為還原劑，將鐵礦粉直接還原為海綿鐵，然后用電熔爐將其熔化為熔融金屬，后端配置電爐用于生產鋼水。該工藝初期使用非焦煤作為還原劑，在工藝不斷改進的過程中，浦項制鐵計劃逐步采用綠氫替代非焦煤作為還原劑。該工藝也可以直接使用粉末狀低品位含鐵礦物作為原料，減少企業對于高品位鐵礦石的依賴。

安賽樂米塔爾主導的Siderwin項目利用水基電解質，研究在電解槽中完成低溫鐵礦石電解生產金屬鐵的過程。該工藝首先將鐵礦石引入到電解槽，在電流流過電極時，赤鐵礦被吸引到陰極，逐步還原為磁鐵礦、氧化亞鐵、鐵離子、熔融態金屬鐵。不過，該項目自2020年由“歐洲地平線計劃”資助進行工業電池建設后，暫時沒有其他新的進展。

綜合來看，國外鋼鐵企業聚焦低碳冶金前沿技術的方方面面，以可再生能源供應、綠氫制備和電解冶煉技術等為主?？梢钥吹?，當前，低碳冶金沒有通用的法則，也沒有唯一的解決方案?？鐚W科的共同研究，跨產業間的協同耦合，多種技術的組合應用，在合適的地區實施適宜低碳冶金項目的示范部署和商業化運營，將是合理的發展路徑。通過前文分析可以看出，當前較為合理的低碳技術路線為：利用可再生能源制備有競爭力的綠氫+大規模經濟安全可靠的綠氫儲運+氫基直接還原裝置/流化床反應器+電爐；可再生能源生產綠電+熔融氧化物電解，進而實現一步法煉鋼。上述兩條路徑最終生產出的鋼均為“綠鋼”。

實現一種低碳冶金技術的突破，就有望大比例、大范圍地改變傳統長流程鋼鐵生產工藝，減少鋼鐵產品的二氧化碳排放。在多種低碳冶金技術共同突破的基礎上，根據所在地區實際情況進行混合部署，鋼鐵行業的脫碳進程有望提速。（中國冶金報）

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